Поддержка по электронной почте
Dernis8835@126.comПозвоните в службу поддержки
+86-28-80168747
Вот смотрю на этот запрос про щит электрический распределительный с отверстием под ввод и вспоминаю, как лет пять назад мы ставили такие щиты на объекте в Краснодаре – тогда пришлось переделывать три корпуса из-за несовпадения диаметров. Многие до сих пор думают, что отверстие под ввод – это второстепенная деталь, но на практике именно здесь начинается 80% проблем с герметичностью и монтажом.
Если брать стандартные щиты от того же IEK, там часто идёт универсальное отверстие с заглушкой – вроде удобно, но при вибрации эти заглушки вылетают. Мы в ООО Чэнду Фанье Электрик после тестов на полигоне перешли на фланцевые вводы с резиновыми манжетами, которые обжимаются непосредственно на кабеле. Кстати, на нашем сайте https://www.fy-electric.ru есть фото с разрезом такого узла – видно, как прокладка распределяет давление.
Заметил интересную деталь: когда делаешь отверстие под медный кабель сечением 50 мм2, нужно добавлять 2-3 мм к номинальному диаметру – иначе после опрессовки гильзы не пролезает. В прошлом месяце как раз из-за этого пришлось экстренно заказывать фрезы с регулируемым конусом у китайского поставщика.
Кстати про температурные деформации – зимой на Урале алюминиевый корпус сжимается, и если отверстие под ввод сделано впритык, появляются микротрещины по краям. Теперь всегда рекомендуем клиентам брать щиты с компенсационными зазорами, особенно для уличных щитовых.
Видел как-то на объекте в Сочи – монтажники вставили кабель через отверстие, но забыли снять фаску с кромки. Через полгода изоляция на вводе протёрлась до меди, пришлось менять весь участок. Теперь в проектах всегда указываем обработку краёв отверстий – даже если это кажется мелочью.
Ещё частая проблема – когда заказчик экономит на кабельных сальниках и ставит дешёвые пластиковые. После первых же морозов они трескаются, а вода попадает прямо на шины. Мы в таких случаях настаиваем на латунных обжимных сальниках – да, дороже на 15-20%, но зато никаких аварийных отключений.
Кстати, наш техотдел недавно выпустил memo по монтажу – там есть схема, как рассчитать местоположение отверстия относительно DIN-рейки. Оказалось, многие ставят его строго по центру, а потом не могут подключить автоматы без перегиба проводов.
Когда мы запускали линию по производству щитов на заводе в Подмосковье, пришлось переделывать штампы для отверстий под ввод – российские кабели часто имеют плюсовой допуск по диаметру compared to европейским аналогам. Сейчас используем ступенчатую фрезеровку с плавающим зажимом.
Заметил интересный момент с порошковой покраской – если отверстие делается после окраски, часто остаются заусенцы. Поэтому мы в ООО Чэнду Фанье Электрик перешли на лазерную резку с последующей гальванизацией кромки – дороже, но полностью исключает коррозию по краям ввода.
Кстати, для взрывозащищённых щитов приходится делать конические отверстия с углом 7° – это требование ГОСТ Р 51330.13-99, которое многие игнорируют. Проверяли как-то щит на нефтебазе – из-за прямого отверстия пришлось демонтировать всю конструкцию.
В прошлом году поставили партию щитов для логистического центра в Казани – там были специфические требования по IP54 для пыльных помещений. Пришлось разрабатывать двойной уплотнитель для вводов: сначала резиновая манжета, потом термоусадочный колпак. Кстати, документацию на это решение можно найти в разделе 'Технические решения' на fy-electric.ru.
Запомнился случай на объекте в Крыму – заказчик требовал сделать вводы с двух сторон щита, но при этом сохранить степень защиты. Пришлось проектировать перегородку внутри корпуса с раздельными кабельными камерами. Интересно, что такой подход потом стал стандартом для наших морских объектов.
Ещё был курьёзный случай – привезли щиты на объект, а отверстия под ввод не совпали с трассой кабелей. Пришлось на месте устанавливать переходные боксы. Теперь всегда просим предоставлять схемы прокладки кабелей до начала производства.
Если вспомнить, как менялись требования к щитам за последние 10 лет – раньше отверстия под ввод делали где угодно, лишь бы поместился кабель. Сейчас по ПУЭ 7 нужно учитывать минимальные расстояния до токоведущих частей – для напряжения до 1000В это 25 мм от края отверстия.
С введением новых стандартов по электромагнитной совместимости пришлось добавлять экранирующие втулки вокруг вводов – особенно для щитов с частотными преобразователями. Кстати, наши инженеры недавно запатентовали конструкцию с ферритовым кольцом, встроенным прямо в уплотнитель.
Заметил тенденцию – современные проекты всё чаще требуют oval отверстия под ввод для плоских кабелей. Это усложняет производство, но даёт выигрыш по монтажному пространству. Мы такие щиты сейчас выпускаем под заказ – в стандартной линейке пока держим круглые отверстия как наиболее универсальные.
Сейчас экспериментируем со встроенными датчиками контроля состояния ввода – чтобы при перегреве или попадании власти срабатывала сигнализация. Тестируем прототип на объектах ООО Чэнду Фанье Электрик – пока сложно с калибровкой датчиков, но идея перспективная.
Интересно наблюдать за развитием технологий – возможно скоро появятся щиты с адаптивными отверстиями под ввод, которые можно будет перенастраивать под разные диаметры кабелей. Пока это выглядит фантастикой, но лаборатория уже работает над материалом с памятью формы.
Кстати, недавно получили запрос от немецких коллег – они хотят унифицировать все вводы по стандарту DIN 40088. Если это произойдёт, придётся менять всю оснастку. Но это к лучшему – единые стандарты упростят монтаж и обслуживание.
