Поддержка по электронной почте
Dernis8835@126.comПозвоните в службу поддержки
+86-28-80168747
Вот что сразу скажу: многие думают, что щиты навесные – это просто железный ящик с автоматами. А на деле ГОСТ 51321.1-2007 диктует такие нюансы, что иногда проще переделать всю компоновку, чем впихнуть УЗО в нерасчётное место. Помню, на объекте в Новосибирске пришлось экстренно менять схему расключения потому что проектировщик не учёл требования к заземлению шин PEN – в итоге щит превратился в этакого Франкенштейна с доппанелями.
В разделе про степень защиты IP40 часто упускают момент с уплотнителем: если его неправильно подобрать по климатике, через полгода щит в цеху начнёт пропускать пыль как решето. Мы в ООО Чэнду Фанье Электрик для северных регионов всегда добавляем морозостойкие уплотнители – кажется мелочь, но именно это отличает щит, который прослужит 15 лет, от того, что через два года поедет на переборку.
Кстати про температурные режимы. В ГОСТе чётко прописано -25...+40°C, но я видел как на ТЭЦ из-за постоянных перепадов крышка корпуса деформировалась. Пришлось усиливать рёбра жёсткости, хотя по стандарту это не требуется. Вот где пригодился наш опыт с распределительными щитами для химических производств – там всегда идёт перестраховка по механической прочности.
Шины заземления – отдельная песня. По стандарту должны быть с антикоррозийным покрытием, но некоторые производители экономят на толщине цинка. Как-то раз вскрыли щит конкурентов – через год шины уже побелели от окисления. Мы в fy-electric.ru всегда используем медные шины с лужением, хоть это и дороже.
Самая частая ошибка – не учитывать кабельные вводы. Был случай на хлебозаводе: проектировщик разместил автоматы так, что для подключения питания пришлось бы снимать всю лицевую панель. Пришлось переделывать на месте, добавлять боковые короба. Теперь всегда советую заказывать щиты с запасом по месту для кабелей – пусть будет +20% к расчётному объёму.
Про крепление к стенам. ГОСТ требует устойчивости, но не уточняет про вибрацию. Насосная станция в Волгограде показала: если крепить только на четыре анкера, со временем появляется люфт. Добавили две дополнительные точки крепления – проблема исчезла. Кстати, на сайте https://www.fy-electric.ru есть хорошие схемы по усиленному креплению для промышленных объектов.
Маркировка – вечная головная боль. Цветовая кодировка по ГОСТу часто конфликтует с корпоративными стандартами заказчика. Пришлось разработать универсальную систему этикеток с двойной маркировкой – сверху код клиента, снизу стандартизированное обозначение. Мелочь, а экономит часы при обслуживании.
Расчётная стойкость к току КЗ – это не просто цифра в паспорте. Видел как на подстанции щит на 10 кА не выдержал реальных 8 кА потому что производитель не учёл переходное сопротивление контактов. Теперь всегда требую испытательные протоколы с замерами именно в сборе, а не отдельных компонентов.
Динамическая стойкость – тот параметр, который чаще всего недооценивают. При КЗ 6 кА электродинамические силы пытаются буквально вырвать шины из креплений. После инцидента на металлургическом комбинате мы стали добавлять дополнительные изоляторы между секциями – простое решение, но повышает надёжность на порядок.
Тепловой расчёт – отдельная история. По стандарту нагрев не должен превышать 65°C, но в реальности при плотной компоновке локальный перегрев достигает 80-90°C. Пришлось внедрять тепловизорный контроль на производстве ООО Чэнду Фанье Электрик – теперь каждый навесной распределительный щит тестируем при 110% нагрузки.
Порошковое покрытие – не всегда панацея. В цехах с агрессивной средой (химия, морские порты) через 2-3 года появляются очаги коррозии. Перешли на нержавеющую сталь марки AISI 304 для таких объектов – дороже, но долговечнее. Кстати, для пищевой промышленности это вообще must have.
Толщина металла – вечный компромисс. ГОСТ допускает 1.2 мм, но для уличных щитов лучше 1.5 мм. Заметил: при толщине 1.2 мм после транспортировки часто появляются микродеформации. Особенно критично для щитов с оконными устройствами – даже небольшая деформация мешает нормальной работе механизмов.
Пластиковые щиты – отдельная тема. Казалось бы, идеально для жилых помещений. Но ультрафиолет делает материал хрупким – видел как на южных фасадах через 4-5 лет корпуса трескаются. Теперь рекомендуем только со стабилизаторами УФ-излучения, хотя это +15% к стоимости.
Свободное место для монтажа – тот параметр, который всегда пытаются сократить. Но когда приходит время расширения, заказчики готовы платить вдвое. Мы в ООО Чэнду Фанье Электрик всегда закладываем минимум 20% резерва по монтажной площади. Да, щит получается крупнее, но зато не нужно менять его при модернизации.
Кабельные отсеки – часто делают слишком узкими. Стандарт требует 150 мм, но для силовых кабелей 95 мм2 лучше 200 мм. Помню объект, где пришлось переделывать всю нижнюю часть щита потому что кабели не помещались в стандартные отсеки. Теперь в проектах сразу указываем: 'кабельные отсеки увеличенного размера'.
Дверные петли – кажется мелочь, но именно они чаще всего ломаются. После серии рекламаций перешли на скрытые трёхсекционные петли – дороже, но дверь не провисает даже при ежедневном обслуживании. Кстати, на щиты распределительные с прозрачными дверцами это особенно важно – малейший перекос и уплотнитель не прилегает.
Сертификат соответствия – не гарантия качества. Видел щиты с полным пакетом документов, но собранные с нарушениями. Теперь всегда требую протоколы заводских испытаний именно той партии, а не типовые образцы. В нашей компании каждый щит проходит индивидуальные тесты – да, дольше, но надёжнее.
Эксплуатационная документация – многие производители экономят на этом. А ведь правильная инструкция по монтажу экономит часы работы. Мы в fy-electric.ru делаем схемы расключения в цвете, с пошаговыми фото – монтажники говорят, что это снижает количество ошибок на 70%.
Маркировка комплектующих – тот нюанс, который отличает профессиональный подход. Все автоматы, УЗО, шины должны иметь сквозную нумерацию согласно схеме. После того как на объекте в Казани перепутали фазы из-за нечёткой маркировки, ввели систему контрольных точек – три разных специалиста проверяют соответствие перед отгрузкой.
Умные щиты – уже не фантастика. Мы тестируем систему мониторинга температуры на Wi-Fi датчиках. Пока дороговато, но для критичных объектов того стоит. Особенно актуально для навесных распределительных устройств в удалённых местах – не нужно постоянно ездить с проверками.
Модульность – тренд последних лет. Вместо одного большого щита теперь часто заказывают каскад из нескольких стандартизированных модулей. Удобно при расширении, да и транспортировка проще. Хотя есть нюанс – дополнительные межмодульные соединения требуют более тщательной герметизации.
Эргономика – то, над чем ещё работать и работать. Современные щиты должны учитывать не только технические требования, но и удобство обслуживания. Размещение клеммников, подсветка монтажного поля, быстросъёмные панели – мелочи, которые существенно экономят время при обслуживании. В наших новых разработках как раз уделяем этому особое внимание.
