Поддержка по электронной почте
Dernis8835@126.comПозвоните в службу поддержки
+86-28-80168747
Когда говорят про подключение встраиваемого шинопровода, многие почему-то сразу представляют себе обычную сборку щитового оборудования. На деле же это принципиально иная задача — тут и подготовка ниши, и учет деформационных швов, и специфика креплений. В прошлом месяце на объекте в Казани пришлось переделывать узел присоединения к РУ-0,4 кВ, потому что монтажники не учли температурное расширение бетонного перекрытия. Такие нюансы редко встретишь в технической литературе, но на практике они определяют всё.
Основное отличие — отсутствие стандартного монтажного зазора. Если для накладных шинопроводов допустим люфт в 5-7 мм, то здесь каждый миллиметр просчитан. В проекте торгового центра на Новой Риге использовали встраиваемый шинопровод серии SM6 от компании ООО Чэнду Фанье Электрик — пришлось специально заказывать термостойкие уплотнители для стыков между секциями. Кстати, их сайт https://www.fy-electric.ru выручал не раз: там есть реальные схемы обжатия контактов, которые в паспортах оборудования часто опускают.
Мало кто учитывает, что в монолитных конструкциях направляющие должны крепиться не к арматуре, а через демпфирующие прокладки. Как-то раз в жилом комплексе под Санкт-Петербургом вибрация от лифтовой шахты вызвала постепенное ослабление зажимов. Пришлось экстренно ставить дополнительные кронштейны с полиамидными вставками — теперь этот момент всегда оговариваю в ТЗ.
Самое сложное — сохранить соосность при бетонировании. Даже при использовании лазерных нивелиров отклонение в 3 мм на 20 метрах приводит к проблемам со стыковкой ответвительных коробок. Проверенный метод — устанавливать временные распорки из оцинкованной стали через каждые 1,5 метра, но их потом крайне неудобно извлекать.
Чаще всего ошибаются с глубиной заложения. Для шинопроводов на 1000А минимальный отступ от поверхности бетона должен быть не менее 40 мм, но многие стараются 'утопить' глубже, чтобы скрыть деформационные швы. В результате при температурных колебаниях возникают напряжения в точках крепления. На одном из объектов ООО Чэнду Фанье Электрик рекомендовало установку компенсаторов через каждые 12 метров — решение сработало, хотя изначально казалось избыточным.
Отдельная история — заземление. Почему-то считают, что достаточно подключиться к контуру здания. Но для встраиваемых систем нужен отдельный заземляющий проводник сечением не менее 16 мм2 вдоль всей трассы. Как-то пришлось демонтировать участок в бизнес-центре на 8 этаже — корпус шинопровода оказался под потенциалом из-за плохого контакта в месте присоединения к магистрали заземления.
Герметизация — еще один больной вопрос. Полиуретановые герметики не подходят — со временем отслаиваются от оцинкованной поверхности. Лучше использовать силиконовые термостойкие составы, но их надо наносить на обезжиренную поверхность специальным пистолетом. Такие нюансы обычно узнаешь только после нескольких неудачных опытов.
Присоединение к РУ — всегда критичный узел. Встраиваемый шинопровод требует гибких подключений, но многие проектировщики до сих пор пытаются использовать жесткие шины. В прошлом году на объекте в Екатеринбурге из-за такой ошибки пришлось переделывать весь узел ввода — вибрация от трансформаторов вызвала трещины в сварных швах.
Интересный случай был с подключением к КТП 10/0,4 кВ. Заказчик настоял на использовании алюминиевых переходных пластин для экономии, хотя в спецификации ООО Чэнду Фанье Электрик четко указана медь. Через полгода появился нагар в местах контакта — пришлось менять с полной разборкой участка. Теперь всегда требую протоколы испытаний переходных сопротивлений.
Особого внимания заслуживает момент затяжки болтовых соединений. Для шинопроводов на 630А рекомендуемый момент 25 Н·м, но при частых подключениях лучше использовать динамометрический ключ с трещоткой — обычным ключом невозможно обеспечить равномерность затяжки в стесненных условиях.
В реконструируемых зданиях часто сталкиваюсь с проблемой несоответствия существующих ниш. Пришлось разрабатывать методику послойного вырезания бетона алмазными коронками — обычные перфораторы повреждают антикоррозионное покрытие. Кстати, у ООО Чэнду Фанье Электрик есть специальные заглушки для временной защиты торцов при монтаже — мелочь, но очень упрощает работу.
Влажные помещения — отдельный вызов. Как-то в пищевом производстве пришлось монтировать шинопровод в помещении с постоянной влажностью 85%. Стандартные уплотнители не подошли — искали вариант с IP68, в итоге остановились на силиконовых вставках двойного обжатия. Интересно, что в каталоге https://www.fy-electric.ru нашел подобное решение только для взрывозащищенного исполнения, пришлось адаптировать.
Температурные колебания — вечная головная боль. В зимний период при монтаже в неотапливаемых помещениях нельзя сразу включать нагрузку — нужно выдержать 24 часа для температурной стабилизации изоляции. Один подрядчик в Новосибирске проигнорировал это требование — результат: межфазное замыкание на третий день эксплуатации.
После монтажа всегда настаиваю на замере сопротивления изоляции мегомметром на 2500В. Многие ограничиваются стандартными 1000В, но этого недостаточно для встраиваемых систем — были случаи пробоя при коммутационных перенапряжениях. В протоколах ООО Чэнду Фанье Электрик этот момент четко прописан, но не все монтажники внимательно читают документацию.
Обязательный этап — проверка системы вентиляции. В замкнутых пространствах даже незначительный нагрев может привести к термическому старению изоляции. Использую тепловизор после 2 часов работы под нагрузкой 80% — обычно выявляю 2-3 проблемных соединения даже при качественном монтаже.
Самый полезный тест — имитация длительной работы. Как-то договорился с заказчиком о пробной эксплуатации в течение недели с циклической нагрузкой. Обнаружили интересный эффект: в местах прохода через стены появлялись микротрещины в наружной изоляции из-за разницы коэффициентов температурного расширения. Теперь всегда закладываю дополнительные гильзы в таких узлах.
За 10 лет работы заметил, как изменились требования к встраиваемым системам. Раньше главным был вопрос 'как спрятать', теперь — 'как обеспечить ремонтопригодность'. В новых проектах всегда закладываю ревизионные люки в местах ответвлений, хотя это увеличивает стоимость на 7-10%. Но зато при модернизации не нужно вскрывать стены.
С появлением интеллектуальных систем мониторинга изменился и подход к обслуживанию. Например, в оборудовании от https://www.fy-electric.ru уже предусмотрены датчики температуры в критичных точках — это позволяет прогнозировать обслуживание. Хотя на практике часто сталкиваюсь с тем, что заказчики экономят на системе мониторинга, а потом несут затраты на внеплановый ремонт.
Интересная тенденция — переход на модульные решения. Раньше каждый объект был уникальным, теперь же стараются использовать типовые узлы соединения. Это ускоряет монтаж, но требует более точного проектирования. Кстати, в последнем проекте использовали комбинированную систему от ООО Чэнду Фанье Электрик — часть трассы встраиваемая, часть накладная. Получилось удачное решение для здания со сложной архитектурой.
