Поддержка по электронной почте
Dernis8835@126.comПозвоните в службу поддержки
+86-28-80168747
Когда речь заходит о креплении встроенного шинопровода, многие монтажники думают, что дело-то пустяковое — прикрутил профиль и готово. Но на практике каждый миллиметр отклонения вылезает боком при подключении ответвлений. Помню, на объекте в Казани пришлось переделывать три пролёта из-за того, что заказчик сэкономил на консолях — вибрация от оборудования привела к ослаблению зажимов.
Современные шинопроводы, например, от ООО Чэнду Фанье Электрик, часто поставляются с системой плавающих креплений. Это не прихоть, а необходимость — температурные расширения никто не отменял. Если жёстко зафиксировать каждую секцию, через полгода получим деформации в местах стыков.
Кстати, про температурные зазоры. В проектах обычно пишут стандартные 10-15 мм, но для цехов с печами сопротивления лучше закладывать 20-25 мм. Проверено на пищевом комбинате под Москвой — зимой шина 'играла' сильнее расчётного.
Что ещё редко учитывают: направление монтажа ответвительных коробок. Если их развернуть на 180 градусов от проектного положения, потом не подобраться к зажимным болтам. Приходилось использовать специальный Г-образный ключ, который не всегда есть в комплекте.
Видел случаи, когда для крепления встроенного шинопровода использовали обычные анкеры вместо динамометрических. Результат — постепенное ослабление соединения при вибрациях. Хорошо, что на объекте вовремя заметили появление пыли вокруг точек крепления.
Производители типа Фанье Электрик сейчас поставляют комплекты с калеными шайбами — мелочь, а предотвращает перетяжку. Но некоторые подрядчики 'теряют' оригинальный крепёг и ставят что попало.
Отдельная история — крепление к потолкам из сэндвич-панелей. Стандартные дюбели не держатся, нужно использовать сквозные шпильки с распределительными пластинами. На одном из складов пришлось усиливать 30% точек крепления уже после монтажа.
При работе в существующих цехах часто нет возможности использовать подъёмную технику. Приходится собирать секции шинопровода на полу, потом 'прокатывать' по временным опорам. Здесь важно не повредить изоляцию — если поцарапать покрытие, в дальнейшем возможно межфазное замыкание.
Особенно сложно с поворотными секциями. У ООО Чэнду Фанье Электрик есть хорошее решение — сборные угловые элементы с поворотом на 30 и 45 градусов. Но их нужно заказывать заранее, а не пытаться 'дорабатывать' прямые секции на объекте.
Запомнился монтаж в литейном цехе, где существовали ограничения по высоте. Пришлось использовать низкопрофильные кронштейны и дополнительно укреплять их распорками. Проектанты не учли нагрузку от технологических трубопроводов, проходящих рядом.
Никогда не trust only проектной документации при разметке трасс. Обязательно делать контрольные замеры по месту — особенно когда рядом идут трубопроводы вентиляции. Как-то раз пришлось переносить всю линию шинопровода на 15 см из-за вентиляционной трубы, которую 'забыли' нанести на чертежи.
Сложности возникают при пересечении с технологическими мостками. Лучше сразу закладывать переходные секции с изменением высоты, чем потом городить дополнительные опоры. Кстати, у крепления встроенного шинопровода есть особенность — при изменении направления нужно добавлять поддерживающие кронштейны с обеих сторон от поворота.
Электрики часто забывают про тепловые камеры расширения рядом с нагревательным оборудованием. Видел, как в термическом отделении шинопровод упирался в строительные конструкции — через полгода появились трещины в изоляторах.
После монтажа обязательно проверять момент затяжки не выборочно, а на всех соединениях. Использую динамометрический ключ с щелчком — так надёжнее. Заметил, что примерно 5% соединений требуют подтяжки уже через месяц эксплуатации.
Частый дефект — неправильная ориентация шин в многоярусных системах. Фазы должны идти в одинаковом порядке на всех уровнях, иначе возникают дополнительные электродинамические нагрузки.
При приёмке всегда обращаю внимание на зазоры в местах присоединения ответвительных коробок. Если щель больше 2 мм — требую переустановки. Пыль и влага попадают внутрь, что особенно критично для производства с повышенными требованиями к чистоте.
Сравниваю старые советские шинопроводы и современные, например, от fy-electric.ru — разница в удобстве монтажа колоссальная. Раньше приходилось выверять каждое соединение с помощью щупов, сейчас большинство систем имеет самовыравнивающиеся контакты.
Интересное решение у китайских производителей — быстроразъёмные кронштейны с фиксацией поворотом на 90 градусов. Правда, для ответственных объектов я всё же рекомендую дополнительную фиксацию стопорными винтами.
Заметил тенденцию к увеличению количества точек крепления встроенного шинопровода на пролёт. Если раньше ставили опоры через 3 метра, сейчас многие проекты требуют крепление каждые 2 метра — видимо, сказывается опыт эксплуатации в сейсмически активных регионах.
После пусконаладочных работ обязательно составляю карту точек контроля — отмечаю, где были проблемы при монтаже. Эти места проверяю в первую очередь при плановых осмотрах.
Раз в полгода рекомендую проверять состояние изоляции в местах крепления встроенного шинопровода — особенно там, где есть вибрация от оборудования. Микротрещины сначала появляются именно в зонах механического напряжения.
Для сложных конфигураций иногда делаю фотографии ключевых узлов перед зашиванием в короба — потом проще объяснять новым сотрудникам особенности конкретной трассы. Опыт показывает, что такие 'памятки' сокращают время на поиск неисправностей вполовину.
