Поддержка по электронной почте
Dernis8835@126.comПозвоните в службу поддержки
+86-28-80168747
Если брать изоляционную обработку в электротехнике, многие сразу представляют банальное нанесение лака или эпоксидки. Но на практике - это целая философия, где каждый микрон изоляции влияет на ресурс оборудования. У нас в ООО Чэнду Фанье Электрик через это прошли все - от КРУ до трансформаторов.
Вот собираешь распределительный щит, кажется - залил компаундом и забыл. Ан нет: при температурных перепадах тот же силовой трансформатор начинает 'дышать', и если изоляция не пластичная - появляются микротрещины. Как-то на объекте в Новосибирске при -45°C лопнула изоляция на шинопроводе - пришлось перебирать всю секцию ЩО-70.
Особенно критична изоляционная обработка в интеллектуальных системах мониторинга. Датчики перегрева в КТПН должны 'дышать', но при этом сохранять защиту от влаги. Приходится комбинировать методы - например, импрегнацию вакуумным способом с последующим нанесением тонкослойных покрытий.
Запомнился случай с модульными подстанциями 10 кВ, где мы сначала перестарались с толщиной изоляции - появился поверхностный перегрев. Пришлось снижать слой на 0.3 мм и добавлять теплопроводящие наполнители. Мелочь, а влияет на срок службы.
В наших КРУЭ применяется послойная изоляционная обработка с контролем диэлектрической прочности на каждом этапе. Для сборных шинопроводов используем материалы с индексом CTI >600 - проверено, что даже при загрязнении не дает трекинга.
В трансформаторах 35 кВ перешли на вакуумную пропитку с УФ-отверждением. Да, дороже на 15-20%, но после трех лет эксплуатации видно - обмотки без поверхностных разрядов. Хотя сначала сметный отдел сопротивлялся, доказывали на примере аварии в Тюмени, где сэкономили на пропитке.
Для интеллектуальных систем мониторинга разработали гибридный способ: сначала традиционная пропитка, потом напыление полимер-керамики. Это позволяет датчикам 'дышать', но защищает от конденсата. На сайте fy-electric.ru есть технические заметки по этому поводу - не реклама, а именно практические кейсы.
В 2019 году пробовали использовать новые фторполимеры для КРУ - в лаборатории показатели идеальные, а в полевых условиях при вибрации отклеивались от медных шин. Пришлось экстренно менять изоляцию на двух подстанциях - урок на миллион.
Еще одна частая ошибка - не учитывать совместимость материалов. Как-то нанесли силиконовую изоляцию поверх старой эпоксидной - через полгода началось расслоение. Теперь всегда делаем тесты на адгезию, даже если производитель уверяет в совместимости.
С шинопроводами тоже бывали казусы - пытались сэкономить на подготовке поверхности перед изоляцией. Результат - через год появились вздутия. Теперь у нас в ООО Чэнду Фанье Электрик строгий регламент: пескоструйная обработка + обезжиривание + активация поверхности. Без исключений.
Для северных регионов пришлось полностью пересмотреть подход к изоляционной обработке трансформаторов. Обычные составы при -50°C становятся хрупкими. Разработали модификацию с морозостойкими пластификаторами - правда, пришлось пожертвовать термостойкостью (+120°C вместо +150°C).
В приморских зонах основная проблема - солевые отложения. Для КРУЭ теперь используем изоляцию с добавлением ингибиторов коррозии. Интересно, что для внутренних помещений это не нужно - только увеличивает стоимость без реальной пользы.
В степных районах с пыльными бурями столкнулись с эрозией изоляции. Пришлось для открытых установок разрабатывать составы с повышенной абразивной стойкостью. Помогло добавление микрочастиц корунда - правда, диэлектрическая прочность немного снизилась, но в пределах допустимого.
Сейчас экспериментируем с самовосстанавливающейся изоляцией на основе микрокапсул. В лаборатории уже получается устранять микротрещины до 0.1 мм. Но пока дорого для серийного производства - только для спецзаказов.
Для интеллектуальных систем мониторинга тестируем 'умные' покрытия, меняющие цвет при перегреве. Пока только для визуального контроля, но в перспективе - с передачей данных в SCADA.
Из практических новшеств - переходим на безвоздушное напыление изоляции для крупногабаритного оборудования. Снижает расход материалов на 25-30%, но требует переобучения персонала. На fy-electric.ru скоро выложим инструкцию по переходу на новые методы.
